简介
OPVC（定向聚氯乙烯）塑料管材挤出机是现代塑料管材生产的核心设备，特别适用于大口径管材的生产。本文将重点介绍生产250mm口径OPVC管材的整套挤出生产线，包括搅拌机、挤出机、模头、真空管、牵引机、红外加热器、水冷喷淋箱、切割机等关键设备的功能和应用。
1.混合系统
搅拌机是OPVC管材生产中的第一道工序，其作用是将PVC树脂与各种添加剂均匀混合。对于250mm大口径管的生产，应特别注意混合系统：
采用高速热混机和冷混机组合，确保物料分散均匀
严格控制混合温度（热混约120℃，冷混降至40℃以下）
配方中加入适量的稳定剂、润滑剂和改性剂
混合料需熟化24小时以上，确保添加剂充分渗透
2.挤出机系统
挤出机是生产线的核心设备，用于将混合料熔融塑化后挤出：
通常采用平行双螺杆挤出机，螺杆直径根据250mm管材的要求选择。长径比（L/D）一般为24:1至30:1，确保充分塑化
机筒温度分段控制，由加料段至机头温度逐渐升高（160-190℃）
配备熔体泵及熔体压力传感器，确保挤出稳定性
3.模头设计
模头是决定管材尺寸精度的关键部件，250mm大口径管模头设计要点如下：
采用螺旋导流支架模头，消除分模线
模头流道需优化，保证熔体流动均匀
模口间隙通常比管材壁厚大10-20%，考虑脱模膨胀拉伸作用
模头温度控制在190±5℃，各区独立控制
配备模头加热圈及热电偶，温度波动控制在±1℃以内
4.真空定型系统
真空定型管（真空箱）用于管材的初始成型定型：
真空箱长度通常为6-8米，满足250mm大口径管材的冷却要求
真空度控制在-0.06～-0.09MPa，根据管材壁厚调整
采用多级真空控制，前段真空度较高，后段真空度逐渐降低
定径套内壁需保持光滑，减少摩擦阻力
配备水位自动控制系统，确保冷却均匀
5.牵引
牵引为管材提供稳定的牵引力，确保连续生产：
采用履带牵引，牵引力必须满足250mm管材的要求
配备变频调速电机，速度与挤出量精确匹配
牵引速度通常为0.5-3m/min，根据管材规格调整
夹紧块采用软质材料，避免损伤管材表面
牵引压力可调，确保不打滑，不过压
6.红外线加热系统
红外加热器用于管材的二次加热和分子取向：
位于真空定径箱后方，用于OPVC管材的二次加热
加热温度控制在PVC的玻璃化转变温度以上（约80-100℃）
红外加热均匀，可实现局部精确控温
加热后管材进入二次拉伸阶段，形成分子取向结构
配备温度反馈系统，自动调节加热功率
7.水冷喷淋箱
水冷系统用于管材的最终冷却定型：
喷淋箱长度通常为12-16米，满足250mm管材的冷却要求
采用多级喷淋设计，水温逐级降低
第一级水温约40-50℃，最后一级降至15-25℃
喷淋压力均匀，避免管材变形
配备水循环及温控系统，节约用水
8.切割机
切割机用于将连续挤出的管材按设定的长度进行切割：
对于250mm大口径管材，采用行星切割机
切割长度可调，精度控制在±2mm以内
切割过程同步跟踪，确保切口平整、垂直
锯片采用硬质合金，使用寿命长
配备吸尘装置，保持工作环境清洁
250mm OPVC管材生产工艺要点
温度控制：从挤出到冷却各段温度需要精确控制，特别是模头和红外加热区的温度
速度匹配：挤出速度、牵引速度与切割节奏需要协调配合
真空控制：真空度直接影响管材的圆度和尺寸精度
冷却梯度：喷淋冷却需要形成合理的温度梯度，避免应力集中
质量控制：管材外径、壁厚及椭圆度在线监测及其他参数
结论
250mm OPVC塑料管材挤出生产线集机、电、热、自动控制等多学科技术于一体。随着高分子材料技术和装备制造技术的进步，现代OPVC管材挤出机正向高效、高精度、低能耗、智能化方向发展。合理配置和优化各单元设备，掌握关键工艺参数是生产优质大口径OPVC管材的关键。